「全世界的哈雷,沒有一輛是相同的。」單一產線1,300種生產模式的關鍵

數位時代

美國哈雷機車(Harley Davidson)有一句家喻戶曉的廣告詞:「全世界的哈雷,沒有一輛是相同的。」除了基本的引擎和車架主體之外,幾乎所有的哈雷零件都有多樣的款式、顏色,任君挑選和搭配,高度客製化標榜個人特色,讓「騎哈雷」這件事成為價值彰顯和自我實現的表徵,而這也正是哈雷得以風靡老中青世代,歷久不衰的原因之一。

近年來,哈雷為了轉型智慧工廠,採用德國企業軟體大廠SAP的智慧製造解決方案(Connected Manufacturing),針對生產線中的所有機台和物流設備,逐一裝設感測器、位置偵測儀,讓單一產線擁有超過1,300種配置組合模式,每90秒即可裝運一輛客製化摩托車,交貨時間從21天縮減至6小時,實現客製化彈性生產的同時,也大幅降低生產成本。

而外界較不熟悉的是,哈雷得以成功轉型,邁向高效率製程,除了SAP的雲端管理平台外,台灣工業電腦龍頭研華也有不小貢獻。

在哈雷的製程中,使用的德國工具機共振大,容易故障造成製程中斷,而研華提供的控制器,正好可用來監控德國工具機,做到預防性監控維護,解決了製程不連續的問題。

拓墣產業研究院分析師劉耕睿表示,遠端監控、製程與資產的可視化等等,將是未來智慧製造市場的最主要需求。

不過,BCG合夥人兼董事總經理徐瑞廷提醒,雖然目前台灣設備業普遍已開始投入預防性維護,但實際執行跟理想還有一大段距離,因為各種參數如機台震動、聲音等等,必須先發展到大數據的階段,才可能落實預防性維護。

徐瑞廷說,過去這幾年,台灣很多公司的縮影是花了一大筆錢、買入很多設備,卻看不到成效,從此對工業4.0沒信心,他認為,問題正是出在沒有找到對的使用場景,「工業4.0是一個演化的過程,絕不是0或1的概念,它沒有頂點,就像同樣是預防性維護,每一家公司也有不同的概念和場景。」

兩大場景理解預防性維護

那麼,預防性維護的可能場景會是什麼呢?它可初步分為兩個層次。首先,在工廠生產線上,製造商可透過各種感測器回報的數據,在中控系統整合分析後,及早「揪出」異常或可能故障的環節,早一步做到預防性維護,降低無預警被迫停工的風險,或是遲遲找不到故障點帶來的損失。

第二層次則走出工廠生產線,來到產品端。透過物聯網技術,製造商可在產品中預先嵌入感測器,像是凱撒空壓機公司(Kaeser Kompresoren),運用SAP的可預測維護服務方案,即時監控壓縮空氣站運作情況,在客戶資產出現故障前,主動採取維護措施,提高服務品質。

又像是輪胎生產商透過輪胎中的感測器,能在產品售出後,持續追蹤車輛行駛里程、輪胎更換時間、輪胎承受的溫度與震動等數據,洞悉駕駛員的駕駛模式、輪胎磨損等訊息,開創遠端維護場景,或是開發出品質更佳的輪胎。

而IBM則將預防性維護分為四個範疇,分別是認知維護、認知維修、關鍵零件管理和視覺化偵測。

以認知維護為例,讓機器監控系統可評估流程或機器效能,並接收即時解答以預防意外的停機時間。而認知維修則是讓維修技師取得歷年來的資料,包括機器效能、品質和維修紀錄等等,提高每次維修的效率。

另一方面,IBM近來大力鼓吹的認知製造技術,則進一步將預防性拉升到人工智慧的等級。根據IBM商業價值研究院擘劃的認知製造未來,受過訓練的先進類神經網路模型產品,可部署在工廠廠房中預先配置的硬體上,運用認知技術來持續改善瑕疵辨識,將生產期間的決策延遲降到最低。

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