連續式微型元件熱處理系統設備 再登國際殿堂 為精微產業拓商機

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金屬中心近年以「光學3D足弓壓量測」、「智慧化3D視覺製鞋自動打粗塗膠技術」、「金屬扣件產業製造智慧化技術」、「仿生智能AGV艦隊系統」年年榮獲素有「創新界奧斯卡」美譽之稱的愛迪生獎(Edison Awards),今年以「連續式微型元件熱處理系統設備」榮獲銅獎,顯示中心技術不斷創新,向前邁進,更與世界各國知名實驗室、國際大廠並駕齊驅,除躍上國際舞台外,更加速導入企業活化運用,積極為台灣產業開拓新市場商機。

隨著3C產品逐漸朝向輕薄短小趨勢發展,相關零組件也越講求高精度與微型化,舉凡手機中的碳鋼螺絲、風扇中小馬達軸心或小齒輪等,都是常見的微型零組件。經沖壓製程後,將進入熱處理階段,此時若使用傳統大型熱處理設備進行滲碳、淬火,因效果不佳,將導致品質不均,容易使零件脆化斷裂,同時收料率不佳,造成原料浪費,甚至瑕疵混料等問題。據研究指出,國內熱處理業者認為值得研發的熱處理技術項目中,排名第一的是精密熱處理技術,獲得41%的業者認同,然國內並無對應之熱處理設備與製程研究,顯示業者對精微零件熱處理技術的欠缺,也阻礙了產業的轉型升級。

金屬中心自主研發的「連續式微型元件熱處理系統設備」為全球首創,具有四大創新設計,針對高複雜結構或直徑2mm以下的零件,整合自動進料、即時監測與即時調控主加熱爐、創新油槽與收料裝置、智慧化服務等功能,可依產品或功能需求,快速替換製程模組,降低人為經驗的依賴與摸索,而產出之產品無變形且硬度提升,具備優異的尺寸精度及耐磨耗特性,超越目前國產品質並達國際水準。而淬火油槽採取創新捕集機構設計更是核心技術,可完全捕集四散的微小零件,使整體收料率達100%,良率達99%,更大幅降低交期時程與成本。

金屬中心林秋豐執行長表示,中心長期致力發展高值化之精微製造技術與設備,該技術在2018台灣創新技術博覽會發明競賽,榮獲最高榮譽鉑金獎之後,團隊也不斷精進改良,為後續無人智慧化技術鋪路,現已導入特斯拉、BOSCH等國際大廠之供應鏈,並與祥儀、興光工業等公司進行合作,期許未來能建構完善的精微生產鏈,促進國內精微產業的發展,為產業提升製造競爭力。

圖一、貴賓合影(前排左四:工研院劉文雄院長,左五:技術處邱求慧處長,左六:金屬中心林秋豐執行長)。


圖二、金屬中心林秋豐執行長與獲獎團隊合影。


圖三、金屬中心自主研發的「連續式微型元件熱處理系統設備」為全球首創,具有四大創新設計,
解決傳統熱處理之痛點,使整體收料率達100%,良率達99%。


圖四、金屬中心林秋豐執行長致詞