台積電台灣廠區廢棄物回收率達97%獲鉑金級驗證 全球半導體首例聯合取證

台積電（2330）公布新一期ESG成果，其中，在「廢棄物產出最小化，資源循環使用最大化，廠商管理最優化」原則下，繼晶圓十二廠第1期及第2期廠區獲UL 2799廢棄物零掩埋最高等級鉑金驗證後，不斷精進回收與再利用技術，今年台灣廠區廢棄物回收率由96%提升至97%，於10月聯合取得UL 2799最高等級鉑金驗證，成為全球半導體業首例聯合取證公司。

台積電表示，公司以「產業鏈結共創資源方案、資源高值化行動方案、零廢製造中心、電子級化學品回收計畫」四大主軸深化循環經濟作為，同時透過聰明複製（Smart Copy）手法於台灣廠區落實廢棄資源永續管理的一致性；為擴大循環經濟執行成果，今年啟動「UL 2799台灣廠區聯合取證計畫」，跳脫單一廠區驗證做法，統合各廠區相同審查項目與數據資料，減少重複性審查程序，成功將驗證時間由3年大幅縮短為9個月，提升驗證效率並獲UL Solutions肯定。

為達成資源循環零廢棄永續目標，台積電2020年創新回收與再利用技術，跨產業攜手供應商推動「產業鏈結共創資源方案」，盤點廠內產生非回收廢棄物項目，首先針對產出量大的營建廢棄物、石英零件，分別再製為營造工程業所需的低強度混凝土與輕質節能磚、耐火磚等材料；塑膠則再利用為固體燃料，提供汽電共生廠做為替代燃料以降低煤炭使用；石英圓盤則加工再製成石英環，重回廠內蝕刻製程機台使用。

台積電透露，2024年計畫將產出量少但須定期更換的分子篩、石墨再製後轉供其他產業使用，並持續評估有機汙泥厭氧消化處理技術研發等專案，預計2030年達資源循環零廢棄目標。

在水資源永續管理方面，本次台積電揭露，除改造超重力旋轉床使化學需氧量（COD）削減率達70%，為降低處理廢水汙染物的化學品用量及持續提升外排水質，進一步創新研發「次氯酸（HOCI）混合系統」，有效減少99%水中餘氯殘留，並成功導入晶圓十五B廠；截至11月，次氯酸鈉減量6,029公噸、減碳752公噸，總計綠色效益達新台幣3,170萬元。

台積電第四季還繼續將次氯酸混合系統導入晶圓十八廠，總計年減次氯酸鈉用量7,387公噸、減碳922公噸，降低硫酸廢液委外清運量954公噸，全年綠色效益可達3,884萬元，同時亦列為新建廠區標準設計。

而在資源運用效益部分，台積電攜手供應商啟動「電子級化學品回收計畫」，今年首次將化學品環戊酮（Cyclopentanone）廢液成功再製為符合公司品質規範的電子級環戊酮，11月正式導入先進封測三廠，預計年減新液採購量750公噸、減碳380公噸。

此外，機台管路節電上，台積電針對先進製程機台管路加熱裝置啟動「節熱省電二階段計畫」，到11月，海內外既有廠區1261台管路加熱裝置已全數完成優化調整，年節電4461萬度、減碳2.2萬公噸，相當於57座大安森林公園一年的二氧化碳吸附量。

台積電指出，因應新廠建置並陸續導入使用新版管路加熱裝置，2024年將啟動節能驗證程序，預計2030年節電達8000萬度。

• Yahoo財經特派記者 呂俊儀：資深財經媒體工作者，曾任採訪團隊主管，專訪過長榮集團創辦人張榮發、鴻海創辦人郭台銘，也歷經台積電創辦人張忠謀退休記者會等大事件，堅持產出最專業、富有洞見的新聞。