Audi Q4 e-tron身形精度來自精準重達47噸的模具

Bear

2021年4月11日下午8:06·4 分鐘 (閱讀時間)

Written by: Bear

醒目的線條、光滑的表面和醒目的quattro blisters寬幅輪拱，造就Audi Q4 e-tron在品牌電動車型設計語言的發展邁出了下一步。這部緊湊型SUV來自2019年初推出的Q4概念車，並正式引入了生產。

這是Audi工具製造團隊的職責，該團隊將設計師的想法轉化為生產，並將他們的工作熱情轉化為最精確的鈑金。實際上，在設計和製造工具時，精度可低至千分之一毫米，這就是為什麼工具製造在Audi高品質標準中起著至關重要作用的原因。

無論是從正面、側面還是背面觀看，Q4 e-tron憑藉其富於表現力的SUV設計，從各個角度吸引著旁觀者。Coupe車型所衍生造型的鈑件是複雜汽車製造的一個典型示例。重大挑戰集中在車體後部的一小部分：D柱與頂部的側邊無縫接合而無須任何隔水條的設計，而後擾流板沿相反的方向延伸，並進一步向下延伸至blisters輪拱，主要是後部上方的輪拱邊緣，半徑小且底切深，並在尾燈上延伸。所有這些曲線和線條均具有無可挑剔的表面光潔度和最高的精度。

Audi的工具製造團隊對此負責！他們將設計師的願景變為實物。規劃人員在開發的早期階段就可行性進行審查。在大多數情況下，協調和開發都是透過電腦以數位方式進行的。對於Q4 e-tron，來自Audi兩個德國廠的部門將工作進行了劃分：Ingolstadt的專家負責側板、門和車頂，而Neckarsulm的技術人員則負責引擎蓋和後葉子板。

鑄鐵巨像：長4.50米，重達47噸

模具製造是高度複雜的功能與不折不扣精度和重金屬相結合的專業。用於生產側板的每個壓制工具都是個鑄鐵巨像，其長約4.50米、寬2.40米、高1.35米，並且重達47噸。它們是數万小時手工製作的產物，包含多達500個單獨的零件，從重達幾噸的填充和加工載片到毛坯保持器，再到鉗口和沖頭。這套大型工具需要幾個月的組裝時間才能完成。

成品首先安裝在單級試模壓力機中，然後再安裝到大型轉移壓力機生產線中。大多數最初在Ingolstadt廠安裝，然後運至Zwickau，在那裡生產最終的Q4 e-tron車體。介於兩者之間的優化階段很多，通常僅涉及千分之幾毫米。

需檢查鈑金零件的曲率是否會顯示出微小的凹痕或不可接受的凸起？在生產過程的每個階段之後，零件的任何地方是否都幾乎沒有可察覺的變薄或微小的皺紋？這些問題都是透過現代化光學測量系統來提供準確的數據，但其實它們仍無法完全取代人類的敏銳眼力、敏感的指尖，以及它們對鈑金製造過程中的回饋感覺。這就是「老師傅」所具備機器人所無法取代的功夫！

沖壓設備採用六步驟生產

當開始量產時，Zwickau壓製生產線總共需要六個生產步驟來形成鈑件，每個步驟都使用特定的工具。在它們之間，夾持器將組件從一種工具轉移到另一種工具。第一個將板料拉成所需的形狀，然後使用後續工具對板料進行修整(例如：側窗周圍的區域)，以創建精細的邊緣和線條、裝配孔以及復雜的底切(摺痕以及鈑金零件內部的形狀)，這對於車身構造中的後續接合過程是重要的。由於金屬薄板都有趨於稍微彈回的特性，因此在每個工作步驟中都要進行特殊的重新成型。

Audi的電動車攻勢不斷升溫，Q4 e-tron緊隨大型e-tron和e-tron Sportback SUV車型以及高性能e-tron GT跑車的腳步，將在2021第四季e-tron將在開始投放市場，全球首演訂於2021年4月14日。

鑄鐵巨像：長4.50米，重達47噸

沖壓設備採用六步驟生產

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